Herstellungsprozess und Qualitätskontrolle von braunem Korund-Mikropulver
Betritt man eine Fabrik, die Eisenwaren herstellt, liegt der Geruch von Metallstaub in der Luft, begleitet vom schrillen Surren der Schleifmaschinen. Die Hände der Arbeiter sind mit schwarzem Fett verschmiert, doch das glänzende braune Pulver vor ihnen …braunes Korund-Mikropulver– ist der unverzichtbare „Zähne“ und die „scharfe Kante“ der modernen Industrie. Dieses harte Material, das Branchenkennern allgemein als „Korund“ bekannt ist, durchläuft eine Umwandlung von Erz in feines Pulver, bei der sowohl hohe Temperaturen als auch Präzision auf die Probe gestellt werden.
1. Tausend Grad Flammen: Der Herstellungsprozess von braunem Korund-Mikropulver
Braunes Korund-Mikropulverbeginnt als unscheinbare Bauxitklumpen. Unterschätzen Sie diese Erdklumpen nicht; es muss sich um hochwertige Erze mit einem Al₂O₃-Gehalt von mindestens 85 % handeln, um für die Schmelze in Frage zu kommen. Sobald der Schmelzofen geöffnet wird, bietet sich ein wahrhaft spektakulärer Anblick – die Temperatur im Inneren des Lichtbogenofens schnellt in die Höhe und erreicht über 2250 °C. Bauxit, vermischt mit Eisenspänen und Koks, wirbelt und schmilzt in den intensiven Flammen, wird gereinigt und von Verunreinigungen befreit, bis schließlich dichte braune Korundblöcke entstehen. Auch die Wahl des Ofentyps ist wichtig: Ein Kippofen bietet ausgezeichnete Fließfähigkeit und hohe Reinheit und eignet sich für feine Produkte; ein fester Ofen bietet hohe Leistung und niedrige Kosten. Hersteller treffen ihre Wahl oft auf Grundlage der Nachfrage.
Brauner KorundBlöcke frisch aus dem Ofen sind noch grobe Körner und weit entfernt von feinem Pulver. Als Nächstes übernimmt der Brecher: Ein Walzenbrecher mit Doppelzahnung zerkleinert das Material grob und zerteilt es, während ein vertikaler Prallbrecher die Partikel fein zerkleinert und in millimetergroße Fragmente zerlegt. Doch das ist noch nicht alles – die magnetische Trennung und die Eisenentfernung sind entscheidend für die Qualität. Ein eingeschalteter Hochgradient-Magnetabscheider kann alle verbleibenden Eisenspäne vollständig aus dem Material entfernen. Hochleistungs-Magnetabscheider, die von Unternehmen wie Henan Ruishi eingesetzt werden, können Fe₂O₃ auf unter 0,15 % senken und so die Grundlage für das anschließende Beizen legen.
Auch der Beizbehälter birgt Geheimnisse. 2–4 Stunden lang wird eine 15–25 %ige Salzsäurelösung verwendet. In Kombination mit Zhenyu Grindings patentierter „Push-Pull-Reinigungsvorrichtung“ wird das Pulver geschüttelt und gewaschen, wodurch Verunreinigungen wie Silizium und Kalzium gelöst und die Reinheit des feinen Pulvers weiter verbessert wird. Der letzte Siebschritt ist wie ein „Entwurf“: Vibrationssiebe sorgen für eine kontinuierliche Siebung und trennen die feinen Partikel von grob bis fein. Die patentierte Siebvorrichtung von Chongqing Saite Corundum umfasst sogar drei Sieblagen plus ein Halbsieb und gewährleistet so eine Partikelgrößenverteilung, die so präzise ist, als ob sie mit einem Lineal gemessen worden wäre. Das gesiebte feine Pulver wird dann nach Bedarf etikettiert – 200#-0 und 325#-0 sind gängige Spezifikationen. Jedes Partikel ist so gleichmäßig wie Sand – ein echter Erfolg.
2. Exquisite Inspektion: Die Lebensader der Mikropulverqualität
Wo wird braunes Korund-Mikropulver verwendet? Vom Polieren von Handyglas bis zum Auskleiden von Hochöfen in Stahlwerken kann selbst die geringste Leistungsminderung zu Kundenverärgerung führen. Daher ist die Qualitätskontrolle in der Fabrik eine ständige Quelle von Spannungen. Betrachten Sie zunächst die chemische Zusammensetzung – der Al₂O₃-Gehalt muss ≥95 % betragen (für High-End-Produkte ist ≥97 % erforderlich), TiO₂ ≤3,5 % und SiO₂ und Fe₂O₃ müssen innerhalb von 1 % bzw. 0,2 % liegen. Die Labortechniker überwachen das Spektrometer täglich; selbst die geringste Schwankung der Daten kann zur Nacharbeit der gesamten Charge führen.
Die Prüfung der physikalischen Eigenschaften ist ebenso streng:
Die Mohshärte muss 9,0 erreichen. Eine Probe wird an einer Referenzplatte gekratzt; jedes Anzeichen von Weichheit gilt als Fehler.
Die tatsächliche Dichte ist auf 3,85–3,9 g/cm³ begrenzt. Abweichungen deuten auf ein Problem mit der Kristallstruktur hin.
Die Prüfung von Feuerfestmaterialien ist sogar noch anspruchsvoller – Risse und Pulver, nachdem die Charge zwei Stunden lang in einen 1900 °C heißen Ofen geworfen wurde? Die gesamte Charge wird verschrottet!
Die Gleichmäßigkeit der Partikelgröße ist entscheidend für das Polierergebnis. Ein Qualitätsprüfer verteilt einen Löffel Pulver unter einem Laser-Partikelgrößenmessgerät. Jede Abweichung des D50-Werts von mehr als 1 % gilt als Fehler. Schließlich führt eine ungleichmäßige Partikelgröße zu Kratzern oder Flecken auf der polierten Metalloberfläche, was zu Kundenreklamationen führt.
Der nationale Standard GB/T 2478-2022, aktualisiert im Jahr 2022, ist zu einem branchenweiten Standard geworden. Dieses umfangreiche technische Dokument regelt alles von der chemischen Zusammensetzung und Kristallstruktur bis hin zur Verpackung und Lagerung vonbrauner Korund. Beispielsweise wird gefordert, dass α-Al₂O₃ eine standardmäßige trigonale Kristallform aufweisen muss. Heterogene Kristallisation unter dem Mikroskop entdeckt? Entschuldigung, das Produkt wird zurückgehalten! Hersteller müssen mittlerweile sogar die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in ihren Lagern registrieren – aus Angst, dass Mikropulver feucht werden und verklumpen, was ihrem Ruf schaden könnte.
3. Aus Abfall wird ein Schatz: Recyclingtechnologie löst das Ressourcendilemma
Die Korundindustrie litt lange unter der Ansammlung von Schleifmittel- und Schleifscheibenabfällen, die nicht nur Platz wegnehmen, sondern auch die Umwelt verschmutzen. In den letzten zwei Jahren ist jedoch die „Recycling-Korund“-Technologie aufgekommen, die Abfallstoffen neues Leben einhaucht. Ein neues Patent aus Yingkou in der Provinz Liaoning hat das Recycling einen Schritt weiter gebracht: Zunächst werden Korundabfälle einem „Bad“ unterzogen, um Verunreinigungen zu entfernen. Anschließend werden sie zerkleinert und magnetisch getrennt und schließlich gründlich mit Salzsäure gebeizt. Dieser Prozess erhöht die Entfernung von Verunreinigungen um 40 %, wodurch die Leistung des recycelten Materials der von neuem Mikropulver nahekommt.
Auch die Anwendung von Recyclingmaterialien nimmt zu. Feuerfestfabriken verwenden es gerne für Stichlochton – es muss ohnehin in Gießmassen eingemischt werden, und Recyclingmaterial bietet eine unglaubliche Kosteneffizienz. Noch besser: Der Recyclingprozess reduziertbrauner KorundDie Kosten lassen sich um 15 bis 20 % senken, was die Chefs unglaublich glücklich macht. Branchenveteranen warnen jedoch: „Präzisionspolieren erfordert erstklassiges Neumaterial. Selbst wenn sich nur eine kleine Verunreinigung in das recycelte Material einmischt, wird die Spiegeloberfläche sofort beschädigt!“
4. Fazit: Mikropulver, so klein es auch sein mag, trägt das Gewicht der Industrie
Von den lodernden Flammen der Lichtbogenöfen bis zum Summen der Magnetabscheider, vom Rühren der Beizbehälter bis zu den Scanlinien der Laser-Partikelgrößenanalysatoren – die Geburt des braunen Korund-Mikropulvers ist ein Miniatur-Epos der modernen Industrie. Neue Patente, neue nationale Normen und Recyclingtechnologie treiben die Leistungsgrenzen der Branche immer weiter in die Höhe. Die Nachfrage nach nahezu extrem präziser Oberflächenbehandlung in nachgelagerten Industrien treibt die Qualität des Mikropulvers immer weiter in die Höhe. Am Fließband werden Säcke mit braunem Pulver versiegelt und auf Lastwagen verladen, die zu Fabriken im ganzen Land unterwegs sind. Sie mögen unbesungen sein, aber sie untermauern die Kernstärke von „Made in China“, unter der Oberfläche seines oberflächlichen Glanzes.